為了減少內應力和表面品質缺陷，在註塑製程方面應注意以下幾個方面的問題：

• 注射溫度在塑膠樹脂不分解的前提下，宜用較高注射濕度；

• 注射壓力：一般較高，以克服熔料黏度大的缺陷，但壓力太高會產生內應力造 成脫模因難和變形；

• 注射速度：在滿足充模的情況下， 一般宜低，最好能採用慢-快-慢多級注 射；

• 保壓時間及成型週期：在滿足產品充模，不產生凹陷、氣泡的情況下；宜盡量短，以盡量減低熔料在機筒停留時間；

• 螺桿轉速及背壓：在滿足塑化品質的前提下，應盡量低，防止產生解降的可 能；

• 模具溫度：製品的冷卻好壞，對品質影響極大，所以模溫一定要能精確控制其 過程，有可能的話，模溫宜高一些好。

• 由於為要防上表面品質惡化，一般注塑時盡量少用脫模劑；當用回用料時不得大於20％。

除了以上的共同問題，透明塑膠亦各有一些工藝特性，現分述如下：

1.PMMA黏度大，流動性稍差，因此必須高料溫、高注射壓力注塑才行，其中註射溫度的影響大於注射壓力， 但注射壓力提高，有利於改善產品的收縮 率。注射溫度範圍較寬，熔融溫度為 160℃，分解溫度達270℃，因此料溫調節範圍寬，製程性較好。故改善流動性，可從注射溫度著手。衝擊性差，耐磨性不好，易劃花，易脆裂，故應提高模溫，改善冷凝過程，去克服這些缺陷。

2.PC黏度大，融料溫度高，流動性差， 回此必須以較高溫度注塑（270－320T之 間），相對來說料溫調節範圍較窄，工藝性不如PMMA。注射壓力對流動性影響較小，但因黏度大，仍要較大注射壓力，相應為了防止內應力產生，保壓時間要盡量短。收縮率大，尺寸穩定，但產品內應力大，易開裂，所以宜用提高溫度而不是壓力去改善流動性，並且從提高模具溫度，改善 模具結構和後處理去減少開裂的可能。當注射速度低時，澆口處易生波紋等缺陷，放射咀溫度要單獨控制，模具溫度高，流道、澆口阻力小。

3.PET成型溫度高，且料溫調節範圍窄（260－300℃），但熔化後，流動性好，故工藝性差，且往往在射咀中要加防延流裝置。機械強度及性能注射後不高，必須透過拉伸工序和改質才能改善性能。模具溫度準確控制，是防止翹曲。變形的重要因素，因此建議採用熱流道模具。模具溫度高，否則會造成表面光澤不佳和脫模困難。

透明塑膠件的缺陷與解決辦法：

• 銀紋：由充模和冷凝過程中，內應力各向異性影響，垂直方向產生的應力，使樹脂發生流動上取向，而和非流動取向產生折光率不同而生閃光絲紋，當其擴展後，可能使產品出現裂痕。除了在註塑工藝和模具上註意外，最好產品作退火處理。如PC料可加熱至  160℃以上維持 3－ 5分鐘，再自然冷卻即可。

• 氣泡：因樹脂內的水氣 和其他氣體排不出去，（在模具冷凝過程中）或因充模不足，冷凝表面又過快冷凝而形成"真空泡"。

• 表面光澤差：主於模具粗糙度大，另一方面冷凝過早，使樹脂不能複印模具表面的狀態，所有這些都使其表面產生微小凹凸不平，而使產品失去光澤。

• 震紋：是指從直澆口為中心形成的密集波紋，其原因因熔體黏度過大，前端料已在型腔冷凝，後來料又衝破此冷凝面，而使表面出現震紋。

• 泛白、霧暈：主要由於在空氣中灰塵落入原料之中或原料含水量太大而引起的。

• 白煙、黑點：主要由於塑膠在機筒內，因局部過熱而使機筒樹脂產生分解或變質而形成的。

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