小黑点

熔胶筒内壁烧焦，胶块脱落

1.清洗炮筒内壁（拆螺杆清小洗）

2.用较硬胶料进入，以擦净炮筒内壁（小船坞机，如用清洗剂及亚加力等）

3.避免胶料长时间受高温（料温不宜太高，储料不能太多）

黑点

空气带来肮脏物或模腔腔内有空气引至

1.封盖料斗

2.胶料封闭好，保持干净

3.增加或减低熔胶筒和模具温度，以改变胶料进入模腔的速度

4.减低注塑压力或速度

黑色条纹

1.料筒或螺杆不干净，原料不干净

1.清理料筒及螺杆并小心处理胶料不受污染

2.料筒能胶料局部过热

2.使炮筒之每段受热圴匀

3.冷胶料互相磨擦或与炮筒壁磨擦时烧焦

3.A加入有外润滑剂的胶料　B胶料加小许白矿油　C增加炮筒后段温度

4.射嘴过热烧焦胶料

4.减低射嘴温度

5.射嘴温度变化大

5.采用恒温控制器控制电热

黄点条纹变色

1.溶胶筒全面或局部过热

1.A 减低温度　B减低螺杆转速　C减低回料背压

2.胶料黏住炮筒内壁或射嘴以至烧

2.清理射嘴或炮筒螺杆

3.胶料在炮筒内停留时间过长

3.缩短注塑周期

4.炮筒内存有死角

4.更换螺杆

产品哑白

原料潮湿

烘干原料再生产

气泡

模腔填料不足

加大胶量

1.A制品切面厚，模腔壁上有突起线

1.A 再设计模具

B  注塑压力太低

B 加大注塑压力

C　注塑时间太长

C 增加注塑时间

D　入料不足　

D 增加注塑速度及增加入水口阔度

2.胶料潮湿

2.模塑前胶粒避免受过大的温度变化及要干燥胶粒

3.模具温度不均匀

3.重新排列运水信道，使模具温度一致

破裂或龟裂

1.填模太实

1.A减低速度；B减低压国 C 缩短注射时间

2.模温太低

2.提高模温

3.不适当的脱模设计如角度斜位及倒扣位

3.修改工模

4.顶针或环定不当

4.再按放顶针让制品能顺利顶出工模

5.再用料过多(拉粒水口)

5.少用或不用拉粒或水口

产品尺寸性改变

1.模塑情况不稳定

1.A 调节操作情况，直至得到最大平稳操作

B 视乎啤塑工人的操作情况而决定啤塑时间长短

2.注塑条件与正常时不一致

2.A 更正跟平常时不用的注塑条件

B 检查注塑温度，压力 ，工模温度，模塑时间，入料，电压

3.在检查塑件时周围空气温度不固定

3.A 保持周围空气温度固定

B 在同一条件下测量及检查制品

漏胶

1.胶料太热

1.A 降低胶料温度

B 减少螺杆转速和背压

2.注塑压力过高

2.A 降低压力

B 减少枕压时间

3.模具或射咀凸凹两面接触不良

3.再次打磨模具唧嘴

4.射台增压不够

4.检查机台射台射增压系统

开模时射咀滴胶

1.胶料过热

1.A 降低炉咀温度

  B 降低料筒温度

2.注塑料料不够干燥

2.干燥胶料

流纹和塑面起波纹

1.胶料不够热

1.增加胶料温度

2.模温不够热

2.增加工模温度

3.注射压力太低

3.提高注射现象

4.注射速度太低

4.提高注塑速度

5.浇口太小引致胶料在模腔内有喷射现象

5.扩大浇口和降低注射压力

6.塑品切面厚薄不均匀

6.A设计塑件俾切面厚薄均匀

  B去除制品上凸起的线条

7.排气不足

7.增加排气

塑料在浇口成层状

1.模温太低

1.升高电热、升高模温

2.射速太慢

2.提高注射速度

3.注射压力不足

3.提高注塑速度

4.射胶时间过长

4.缩短射胶时间

5.胶料有杂质

5.A清洁熔胶筒

  B避免混入其它塑料

6.工模润滑剂过多

6.清洁模面，用小量润滑剂(脱模剂)

7.水口小

7.调节水口大小，使其得到良好的压力控制

水口四周有条纹

料温过高，流速太快

降低温度及注射速度

啤塑周期需时过长

1.料温度高易缩水

1.A 降低温度

B 减少螺杆旋转速度或背压

2.工模温度过高

2.降低模温

3.模塑时间不稳定(工人问题)

3.用计时表及加强管制工人的操作速度

4.塑料融化的温度和所需时间不够

4.增加温度和延长时间

5.塑件较厚处冷却不足

5.A 改变模内冷却水道位置

B 用冷水机

产品变形

1.注射压力太大

1.减低注射压力

2.保压时间过长

2.减少保压时间

3.前后模差太大

3.使前且模温一致

4.入水位设计不常

4.再设计入水位置

5.塑件切面厚度不均匀

5.尽可能保持切面厚度均匀

6.工模温度过低

6.增高模温

7.料温过低

7.升高料温C注6和7即变相减压

8.螺杆背压过高

8.减少螺杆背压

塑件粘模

1.注射压力或熔胶筒温度过高

1.A 减低注射压力或机筒温度

B 降低螺杆的旋转速度或螺杆背压

2.过多入料

2.减少入料

3.注射时间过长

3.减少注射时间

4.工模冷却不足(塑件热膨胀)

4.延长工模冷却时间

5.塑件因收缩而粘在阳模上

5.减少冷却时间，使前后模有不同温度

6.模内塑件未冷硬

6.延长保压并加强工模冷却

7.工模内有倒扣位

7.却除倒扣位，打磨抛光，增加脱模部份的斜度

8.模腔内深入部份空气压力小(真空状态)

8.设立适宜的排气道

9.工模内壁光洁度不够

9.模腔壁再次抛光

夹纹

1.料温太低

1.升高料温

2.模面有脱模剂等油渍

2.抹干净工模壁，不喷脱模剂或少脱模剂

3.熔溶位离入水位太远

3.再设定入水位或再加几个对称的入水

4.排气不良

4.增设足够排气

5.塑品切面厚薄转化大

5.再设计塑件及设定适当的入水位置

6.模温太低

6.提高模温

7.注塑压力低及速度慢

7.升高注射压力或速度

塑件表面粗糙

1.模温低

1.提高模温

2.注射压力低

2.增加注射压力

3.注射速度慢

3.增加注射速度

4.模壁有水份

4.清洁和修理漏水裂痕或防止水汽在模壁凝洁

5.用脱模剂过多

5.不用或少用脱模剂

6.使用过多的内或外润滑剂

6.检查材料是适合和混料时减少矿油用量

7.模表面粗糙

7.再次抛光模壁

射胶不足

1.熔胶管各段不够

1.增加熔胶筒各段

2.模温不够

2.温度增加模温

3.压力不足

3.增加压力

4.刚开机时射咀太冷

4.多啤几啤或用火焰加热射咀

5.模温不均一

5.不用或少用脱模剂

6.空气不能排出模腔(困气)

6.增加排气道数目及尺码

7.注射时间不够

7.增加注射时间

8.流入多模腔工模的熔胶流态不能适当平行

8.修正平行情形

9.浇口小

9.扩大浇口

10.模腔熔胶量比注塑机大

10.用较大的注塑机

塑件表面光亮条纹

1.料温不够

1.提高熔胶筒温度

2.模温低

2.升高模温

3.模内有水气

3.加热干燥工模

4.工模有污渍

4.清洁工模

5.转压转速位置不当

5.调整适当的转压转速位置

6.料内有湿气

6.烘干胶料