Causa y solución: Al arrancar, el material fundido en el cilindro se ha calentado durante mucho tiempo, con baja viscosidad y buena fluidez, lo que lo hace propenso a presentar rebabas. Tras funcionar un tiempo, el flujo continuo remueve calor, resultando en temperatura insuficiente, alta viscosidad y fluidez deficiente, causando llenado incompleto. Solución: Aumentar gradualmente la temperatura del cilindro tras un tiempo de producción.

Causa y solución: Tras funcionar un tiempo, el material extrae calor continuamente, haciendo caer la temperatura de fusión, aumentando la viscosidad y empeorando drásticamente la fluidez. En este punto, la presión y velocidad por sí solas no pueden llenar la cavidad. Solución: Incrementar la temperatura del cilindro.

Causa y solución: Una entrada de colada no uniforme causa una presión desequilibrada alrededor del producto, provocando deformación ovalada. Solución: Utilizar una entrada de tres puntos para garantizar una inyección y distribución de presión uniformes.

Causa y solución: Durante la inyección, el plástico fundido a alta temperatura entra en contacto con el inserto metálico frío y se enfría rápidamente, generando una concentración extrema de tensión interna que provoca grietas. Solución: Precalentar los insertos metálicos antes de la producción.

Causa y solución: Una proporción excesivamente alta de material triturado de colada, o materia prima retenida en el cilindro durante demasiado tiempo, lo que provoca degradación térmica y envejecimiento. Solución: Aumentar la proporción de material virgen; el material triturado generalmente no debe reciclarse más de 3 veces y se debe evitar la permanencia prolongada del fundido en el cilindro.

Causa y solución: La temperatura del fundido o del molde es demasiado baja y la presión de inyección es insuficiente, provocando que las fibras de vidrio no se encapsulen por completo en el plástico y queden expuestas. Solución: Incrementar la temperatura del fundido y del molde, y aumentar la presión de inyección.

Causa y solución: Entrada de maza fría en la cavidad o presencia de polvo e impurezas mezcladas en la materia prima. Solución: Aumentar adecuadamente la temperatura de la boquilla, añadir un pozo de maza fría y reforzar la protección contra el polvo en la materia prima.

Causa y solución: El macho del molde se sobrecalienta, provocando una contracción por enfriamiento desigual del producto. Solución: Fabricar el macho con bronce fosforado, que disipa el calor rápidamente, y añadir purga de aire en el centro del molde.

Causa y solución: Tensión interna residual en la superficie del producto, que se agrieta al ser atacada por los disolventes de serigrafía. Solución: Aumentar la temperatura del molde para reducir la tensión o eliminar la tensión interna mediante un tratamiento de recocido.

Causa y solución: Presión de inyección y de mantenimiento excesivamente altas, dejando una tensión residual extrema en la entrada. Solución: Reducir la presión de inyección y mantenimiento, e incrementar la temperatura del molde.

Causa y solución: Existen líneas de soldadura en las torretas de fijación, lo que resta resistencia mecánica. Solución: Incrementar la purga de aire en las ubicaciones de las torretas del molde, aumentar la temperatura del molde y acelerar la velocidad de inyección para mejorar la resistencia de la línea de soldadura.

Causa y solución: Secado insuficiente de la materia prima (humedad), grosor de pared desequilibrado (burbujas de vacío), purga de aire deficiente en el molde o descomposición de la materia prima. Solución: Secar completamente la materia prima, aumentar la purga de aire del molde y optimizar la estructura del grosor de la pared.