Практическое руководство по литью под давлением: 30 распространенных проблем и решений
Практическое руководство по литью под давлением: 30 распространенных проблем и решений
Настройка параметров литьевой машины, устранение дефектов, расчеты оборудования и управление техпроцессом
Причина и метод борьбы: При пуске материал в цилиндре литьевой машины долго нагревался, имеет низкую вязкость и хорошую текучесть, что провоцирует появление облоя. В процессе работы непрерывный отвод тепла приводит к падению температуры расплава, росту вязкости и ухудшению текучести, вызывая недолив. Решение: Постепенно повышайте температуру цилиндра по мере стабильной работы оборудования.
Причина и метод борьбы: После некоторого времени работы расплав непрерывно теряет тепло, из-за чего его температура падает, вязкость растет, а текучесть становится крайне низкой. В этом случае за счет одного лишь давления и скорости заполнить полость невозможно. Решение: Увеличьте температуру нагрева цилиндра.
Причина и метод борьбы: Несимметричное или неравномерное литниковое впускное отверстие приводит к неравномерному давлению по периметру изделия, вызывая овальную деформацию. Solution: Применяйте трехточечную систему впуска для обеспечения равномерности впрыска и распределения давления.
Причина и метод борьбы: При впрыске высокотемпературный расплав соприкасается с холодной металлической вставкой и резко остывает, создавая сильные локальные внутренние напряжения, ведущие к растрескиванию. Решение: Предварительно подогревать металлические вставки перед началом литья.
Причина и метод борьбы: Слишком высокая доля вторичного сырья (дробленки) либо длительное нахождение материала в цилиндре с перегревом, приводящее к термическому разложению и деструкции полимера. Решение: Увеличьте долю первичного сырья (дробленку допускается перерабатывать не более 3 раз) и избегайте застоя расплава в цилиндре.
Причина и метод борьбы: Слишком низкая температура расплава или пресс-формы, а также недостаточное давление впрыска, из-за чего стеклянные волокна не полностью обволакиваются пластиком и обнажаются на поверхности. Решение: Повысьте температуру расплава и формы, а также увеличьте давление впрыска.
Причина и метод борьбы: Попадание холодных сгустков (остатков) из сопла в форму, либо наличие пыли и загрязнений в сырье. Решение: Слегка поднимите температуру сопла, установите уловитель холодных литников (холоднолитниковый колодец) и улучшите защиту сырья от пыли.
12. Производительность впрыска (PW): PW = Давление впрыска (кг/см²) × Объем впрыска (см³) / 1000
13. Мощность впрыска (PW): PW (кВт) = Давление впрыска (кг/см²) × Скорость впрыска (см³/с) × 9,8 × 100%
14. Скорость впрыска (V): V (см³/с) = (π/4) × d² × r (d: диаметр цилиндра/шнека, r: плотность расплава)
15. Усилие впрыска (F): F (кгс) = (π/4) × (D1² - D2²) × P × 2 (D1: внутренний диаметр гидроцилиндра впрыска, D2: внешний диаметр штока, P: системное давление)
16. Давление впрыска (P): P (кг/см²) = [(π/4) × (D1² - D2²) × P × 2] / [(π/4) × d²]
17. Производительность пластикации (W): W (г/с) = 2,5 × (d/2,54)² × (h/2,54) × N × S × 1000 / 3600 (h: глубина переднего витка шнека, S: плотность сырья)
18. Разница между системным давлением и давлением впрыска: Системное давление — это максимальное рабочее давление, заданное в гидросхеме машины; давление впрыска — это фактическое давление, воздействующее на расплав при впрыскивании. Они не равны друг другу.
(2) Хорошие смазывающие и антикоррозионные свойства;
(3) Высокая химическая стабильность, устойчивость к окислению и образованию отложений при высоких температурах;
(4) Хорошая устойчивость к пенообразованию;
(5) Минимальное агрессивное воздействие на детали машины и уплотнения;
(6) Высокая температура вспышки и низкая температура застывания.
21. Расчет правильной позиции отвода (сакбэка): Позиция отвода = ход обратного кольца (клапана) + величина перебега шнека
22. Важность правильной установки отвода: При слишком большой величине отвода втягивается воздух, что вызывает окисление расплава или пузыри; при слишком маленькой — остается высокое остаточное давление в цилиндре и избыточное сдвиговое усилие, вызывающее деструкцию или подтекание сопла. Рекомендуемая погрешность контроля — не более 0,4 мм.
23. Расчет позиции дозирования (пластикации): Позиция дозирования = вес изделия / (максимальный ход / максимальный объем впрыска)
Причина и метод борьбы: Перегрев знака (сердечника) пресс-формы, вызывающий неравномерную усадку детали при охлаждении. Решение: Изготовить сердечник из фосфористой бронзы, обеспечивающей быстрый отвод тепла, и предусмотреть вентиляционный канал в центральной части формы.
Причина и метод борьбы: Наличие остаточных внутренних напряжений на поверхности детали, которые вызывают растрескивание при контакте с растворителями краски. Решение: Повысить температуру пресс-формы для снижения напряжений либо снять их путем термообработки (отжига).
Причина и метод борьбы: Чрезмерно высокое давление впрыска и выдержки, оставляющее сильные остаточные напряжения в зоне литника. Решение: Уменьшить давление впрыска и выдержки, а также увеличить температуру пресс-формы.
Причина и метод борьбы: Образование линий спая (швов) в области бобышек, что снижает их прочность. Решение: Улучшить вентиляцию в зоне бобышек на пресс-форме, поднять температуру формы и ускорить скорость впрыска для лучшего сплавления потоков.
Причина и метод борьбы: Недостаточная сушка сырья (высокая влажность), перепады толщины стенок (вакуумные раковины), плохой отвод воздуха из формы или термодеструкция полимера. Решение: Тщательно высушить сыр
Больше Новостей
- < Предыдущий : [Технологии]IML против IMD: 8 ключевых практичес
- [Технологии]8 распространенных дефектов при лить : Следующий >
- Код акций
838363
- +86 186 6517 1961
+86 186 6687 8722
-
- Чат
- Наверх