注塑成型八大常見缺陷與解析
作者:SWITEK
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發佈時間:2026.08.25
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閱讀量:760
射出成型八大常見缺陷與解析 深入瞭解缺陷成因，精準排除問題
1 凹陷（縮痕）
塑膠件表面產生局部凹陷或空洞，常發生於肉厚較厚區域，例如肋條與螺絲柱。
特徵：肉厚不均、保壓不足所造成
2 毛邊（溢料）
成型過程中，塑膠熔料溢入模具分模面或配合間隙形成多餘溢料，大多出現在產品邊緣或接合處。
特徵：鎖模力不足或配合間隙過大
3 翹曲變形
射出過程塑膠內部產生異向性內應力，產品脫模冷卻後發生彎曲、扭轉，或是平面度超出公差。
特徵：冷卻不均、殘留內應力造成
4 短射（缺料）
熔膠尚未填滿模穴就先行固化，造成流道末端或薄壁區充填不完整。多穴模具容易發生各模穴充填不均。
特徵：流動性差或是壓力/速度不足
5 頂出痕/頂出白痕
頂針對應位置出現白化、凸起、凹陷或痕跡，主因為頂出力過大、頂出力分布不均或是冷卻不足。
特徵：脫模阻力大或是頂出力集中
6 燒焦痕（困氣燒傷）
模具內空氣無法及時排出，受高壓高速壓縮產生絕熱升溫（可達3000℃），高溫燒蝕塑膠形成黑斑。
特徵：排氣不良、絕熱壓縮生熱
7 熔合線（結合線）
多股塑膠熔流匯合處留下的線痕，成因包含溫度過低或困氣導致融合不完全，多發生於多澆口或是繞孔分流的狀況。
特徵：多道熔流融合不良，會影響強度
8 流紋（波浪紋）
模穴內熔膠流動速度不穩定，表層先行冷卻，在產品表面形成以澆口為中心的同心圓、螺旋或波浪紋路。
特徵：熔膠前緣冷卻過快或是射出速度不均
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