原因與對策：開機時射出機料管內熔膠受熱時間久，黏度低、流動性佳，容易產生毛邊；持續生產一段時間後，熔膠持續帶走熱量，造成熔膠溫度不足、黏度升高、流動性變差，進而發生缺料。解決方案：生產運轉一段時間後，逐步提高料管溫度。

原因與對策：運轉一段時間後，熔膠持續帶走熱量，導致熔膠溫度下降、黏度上升，流動性極差。此時單純提高壓力與速度無法填滿模穴。解決方案：提高料管溫度。

原因與對策：澆口配置不均，造成產品周圍壓力分佈不均，引發橢圓變形。解決方案：採用三點進澆，確保射出與壓力分佈均勻。

原因與對策：射出時高溫熔膠接觸冷的金屬埋入件快速冷卻，產生極大的集中內應力而造成破裂。解決方案：生產前預熱金屬埋入件。

原因與對策：澆道回收料比例過高，或是原料滯留料管受熱太久，造成熱降解老化。解決方案：提高新料比例；回收料一般回收不超過3次，避免熔膠在料管滯留過久。

原因與對策：熔膠溫度或模溫過低、射出壓力不足，造成玻璃纖維無法被塑膠完整包覆而外露。解決方案：提高熔膠溫度與模具溫度，並提升射出壓力。

原因與對策：冷料塊進入模穴，或是原料混入粉塵雜質。解決方案：適度提高噴嘴溫度、增設冷料井，並強化原料防塵。

原因與對策：公模心過熱，造成產品冷卻收縮不均。解決方案：公模心採用散熱快的磷青銅材質，並在模具中間增設排氣。

原因與對策：產品表面殘留內應力，受到網印溶劑侵蝕後產生裂紋。解決方案：提高模溫降低應力，或是透過退火處理消除內應力。

原因與對策：射出與保壓壓力過高，在澆口處留下大量殘留應力。解決方案：降低射出與保壓壓力，提高模具溫度。

原因與對策：螺絲柱位置存在熔合線，造成強度不足。解決方案：模具螺絲柱位置增加排氣、提高模溫、加快射出速度，提升熔合線強度。

原因與對策：原料乾燥不足（含水率）、肉厚不均產生真空氣泡、模具排氣不良或是原料分解。解決方案：原料充分乾燥、增加模具排氣、優化肉厚結構。