注塑成型過程中，受到材料特性、模具結構、注塑製程與設備穩定性等因素影響，成品極易出現各種外觀或結構缺陷。以下系統彙整注塑成型最常見的8種缺陷及其表現特徵：

塑件表面形成局部凹陷、凹孔等現象。通常發生在塑膠料層相對較厚的區域，例如肋條（加強筋）與螺絲柱處。

成型過程中塑膠熔體被擠入模具分型面或排氣間隙而產生的多餘飛邊，通常附著在塑件邊緣或分型面處。

注塑冷卻過程中，塑膠內部產生的內應力或收縮不均，造成產品脫模後產生彎曲、扭曲與幾何形狀變形。

料流末端或多模穴模具中發生充填不完整，常發生於薄壁區域或流道最遠端。表現為熔體尚未完全填滿模穴便提前凝固。

注塑件表面或與頂針相對應的位置出現發白、凸起、凹陷或印記，通常由脫模頂出時力量過大或受力不均所造成。

模具內的空氣無法及時排出，經高壓絕熱壓縮後溫度急劇升高（最高可達3000℃），使塑膠燒焦，表面形成深色或黑色痕跡。

因多澆口或結構分流造成多股料流匯合時，因夾帶空氣或料流前端溫度過低無法完全融合，在匯合點留下可見的細線狀痕跡。

熔融塑膠在模具內部以不均勻速度流動所形成的表面花紋。常見以澆口為中心的同心圓狀、螺旋狀、雲狀或波紋狀花紋。