Les usines d’injection plastique disposent souvent d’un parc mixte de presses à injecter, de robots, de machines auxiliaires (sécheurs, régulateurs de température de moule) et de systèmes d’alimentation matière centrale de marques et d’âges différents. Des protocoles de communication hétérogènes (ex. EUROMAP 63/77, OPC UA) créent des silos de données, rendant difficile l’intégration dans le système MES pour une planification unifiée et une surveillance en temps réel.

Avec l’augmentation des demandes de petites séries et de références multiples, si chaque changement de moule nécessite encore plusieurs heures de réglage manuel des outils EOAT du robot, des systèmes d’alimentation d’étiquettes IML et des programmes, les avantages de l’automatisation seront fortement réduits. C’est pourquoi des interfaces de préhenseurs normalisées et un changement de produit paramétrable en un clic deviennent essentiels.

Après l’extraction des pièces, les opérations suivantes de coupe de carotte, de contrôle visuel (AOI), d’empilage automatique, d’emballage et de transport par chariots AGV demandent une forte coordination. Seule l’intégration de « l’injection en amont » et de « la logistique en aval » permet de résoudre réellement l’accumulation des pièces et de mettre en place une véritable « usine en lumière éteinte ».