Las fábricas de moldeo por inyección suelen disponer de máquinas inyectoras, robots, máquinas auxiliares (secadores, controladores de temperatura de molde) y sistemas centralizados de alimentación de materiales de distintas marcas y antigüedades. Los protocolos de comunicación de equipos inconsistentes (por ejemplo, EUROMAP 63/77, OPC UA) generan silos de datos, dificultando su integración en el sistema MES para la programación unificada y la supervisión en tiempo real.

Con el aumento de demandas de pequeños lotes y gran variedad, si cada cambio de molde requiere todavía horas de ajuste manual de las fijaciones EOAT del robot, los sistemas de alimentación de etiquetas IML y los programas, las ventajas de la automatización se verán muy reducidas. Por ello, las interfaces de fijación estandarizadas y el cambio de productos parametrizado con un solo clic se vuelven fundamentales.

Tras la extracción del producto, las tareas posteriores de recorte de bebedero, inspección visual (AOI), apilado automático, embalaje y transporte mediante carros AGV requieren una alta coordinación. Solo integrando el «moldeo por inyección de la etapa inicial» y la «logística de la etapa posterior» podemos resolver realmente el problema de acumulación de piezas y materializar una moderna «fábrica sin luz».