一、第一次射出：硬質基材

機台閉模後，左側料筒先將主料射入第一組模穴，成型產品的硬膠基底，也就是半成品基材。左右工位同步作業：左邊射出第一片基材的同時，右側工位同步在前一輪半成品上射出外層材料。兩支料筒同時出料，因此射出機必須配備兩組獨立噴嘴，分別負責基材料與外覆材料。

二、開模與180度旋轉轉位

基材冷卻定型後進行開模，承載半成品的整組動模模仁隨射出機旋轉盤旋轉半圈。左側剛成型的硬膠半成品轉移到右側第二組固定模工位；同時另一側空模仁旋轉至左側，準備射出下一組全新基材。

三、第二次射出：包覆成型

旋轉盤定位完成後再次閉模，第二支噴嘴射出第二色/軟膠原料，包覆在硬質基材外側形成表層。此過程左側持續射出新基材，右側進行產品包覆，兩個製程平行執行，沒有空閒等待時間。

四、最終脫模與頂出成品

模具再次開模，完成兩次射出的成品留在動模上，頂針直接將完整雙色件頂出下料。

一、外觀缺陷（表面品質、顏色與表面瑕疵）

表面痕跡與變色（黑點、銀紋、流紋、燒焦）：主要來自原料汙染、殘留水分或是過熱分解。原料摻雜雜質、原料在料筒高溫滯留過久容易產生黑點；原料未烘乾的水分與揮發物、流動捲入空氣容易形成銀紋；熔膠流動速度過慢或是模溫太低會造成流紋；排氣不良、射出速度過快或是料溫過高，會使氣體被壓縮造成局部燒焦。透過控製粉塵過濾、原料充分烘乾、優化模溫與排氣，適度降低料溫與射速，可有效改善這類問題。

外觀顏色不均（色差、漏光）：色差大多來自原料批次差異、色母分散不均、料溫波動，需統一原料批次、強化混料、固定製程參數來解決；漏光多發生於透光或遮光件，主因是殼件壁厚不均、透光材料分佈不均或是雙色配合縫隙過大，需要優化壁厚設計、提升模具精度以增強密合度。

二、結構與物理缺陷（尺寸、充填、脫模）

充填與尺寸缺陷（毛邊、短射、熔合線）：鎖模力不足、保壓壓力過高或是鎖模面磨損，會造成膠料溢出產生毛邊（需提高鎖模力、修補分模面）；反之，射出量或壓力不足、流道尺寸偏小，會發生短射（需提高射出量與壓力）。兩股熔膠交匯處溫度低、充填緩慢或排氣不良時，會產生明顯熔合線，可透過提高料溫與模溫、提升射出速度、加強排氣改善。

脫模與內應力損傷（頂痕、破裂、白邊）：頂痕主要是頂出力過大、拔模角不足或是模具壁面粗糙，需拋光模具表面、加大拔模角、降低頂出速度；破裂源自材料韌性不足或是射出壓力過大造成內應力集中，應選用高韌性材料並優化保壓與冷卻參數；白邊常出現在埋入成型邊緣溢料或是鎖模不良處，需檢查模具磨損狀況、調整配合尺寸並降低保壓壓力。

三、雙色/多材質專屬製程缺陷（結合與相容性）

兩種材料結合不良（分層、滲色）：分層通常是兩種材料相容性差、熔融溫度偏低或是背壓剪切不足，造成介面無法牢固貼合，必須確認材料搭配並提高熔融溫度與背壓；滲色是兩種材料黏度差異過大或射出速度過快，造成熔膠前緣流動不穩，破壞邊界線，需要重新調配材料比例、優化射出速度與料溫，確保介面平順過渡。